Opatrenia na zabránenie zablokovaniu pasty na rošte

Opatrenia na zabránenie upchatiu pasty na rošte

2.1 Upravte veľkosť a hrúbku materiálu podstielky

Aby sa vyriešil problém malej veľkosti zŕn a tenkej hrúbky 1# spekacieho stroja, technici využili príležitosť na každoročnú opravu na transformáciu sitového systému 1# spekacieho stroja a nahradili sekundárne sito celozrnného systému zloženou sieťovinou. , vďaka čomu sa veľkosť zrna spekacieho stroja 1# zvýšila z 5 ~ 12 mm na 10 ~ 18 mm. Zároveň sa aktualizoval mechanizmus nastavenia hrúbky základného materiálu spekacieho stroja a kontrolný štandard hrúbky základného materiálu sa zvýšil z 30 ~ 50 mm na 40 ~ 80 mm.

2.2 Zlepšiť granulačný účinok zmesi

V polovici roka 2018 technický personál využil možnosť údržby a odstávky na vykonanie nasledujúcej transformácie na spôsobe prívodu vody do miešacej linky spekacieho stroja č.1: (1) miesto kropenia bolo pridané za nehasené vápno dávkovacie miesto v miešacej miestnosti, aby sa vopred uskutočnilo čiastočné vyhnívanie nehaseného vápna; (2) Potrubie na prívod vody jedného a dvoch miešacích bubnov je prerobené tak, aby sa zistilo, že prvá 1/3 miešacieho bubna nie je naplnená vodou, posledné 2 /3 miešacieho bubna je atomizovaná voda a prvá 1/2 z dvoch miešacích bubnov sa zahrieva parou, čo posilňuje proces granulácie; (3) Pridajte miesta na namáčanie vratnej rudy do dávkovacej miestnosti, aby ste dosiahli tvorbu granulácie jadra pridaním vody na vrátenie rudy vopred a posilnením granulačného efektu. Koncom roka 2018 bola vymenená výstelková doska miešacieho bubna č.1 a č.2 spekacieho stroja 1# s využitím možnosti odstávky. Po výmene za novú polyuretánovú keramickú špirálovú dosku sa účinne znížila priľnavosť bubna a zlepšil sa granulačný efekt.

2.3 Primeraná kontrola množstva recyklovaných rôznych materiálov

Začiatkom roka 2017, keď sa používal A-06 komín, sa rošty javili ako blokujúce a rýchlo sa šíriace v dôsledku vysokého pomeru kalu a prachu (7,55 %). Aby sa predišlo neustálemu zhoršovaniu javu technici prijali opatrenia A-06 stohu a priameho podávania (bez pridania recyklovaných nečistôt), aby sa blokovanie roštovej pasty dalo rýchlo odstrániť. Potom, keď sa použilo B-06 stohovanie, pomer recyklovaných nečistôt sa znížilo na 4,30 %. Stav roštu spekacieho stroja sa neustále zlepšoval a fenomén pastovania sa postupne vytrácal. Pomer hlavných surovín dvoch stohovacích materiálov je uvedený v tabuľke 2.

Z výrobnej praxe sa dospelo k záveru, že aby sa zabezpečilo, že na tyči pece spekacieho stroja nebude jav blokovania pasty, horná hranica pomeru recyklovaných nečistôt v procese stohovania 1# spekacieho stroja by nemala byť vyššia ako 4 %, horná hranica pomeru prachového popola by nemala byť vyššia ako 3 % a celkový pomer by nemal byť vyšší ako 7 %. Súčet obsahu alkalických kovov K a Na v zmesi by nemal presiahnuť {{4} },17 %, súčet obsahu alkalického kovu K a Na v aglomeráte by nemal prekročiť 0,18 % a obsah Zn by nemal prekročiť 0,03 %. Optimalizáciou štruktúry miešania rudy by sa recyklované nečistoty mali primerane premiešať.

2.4 Zlepšite odvádzanie prachu elektrickým odstraňovaním prachu z hlavy

Prach z hlavy spekacieho stroja 1#, najmä prach z troch elektrických polí, má nízku kvalitu železa, ale vysoký obsah škodlivých prvkov, ako sú K, Na a Zn. spekacieho stroja a vyhýbajú sa cyklickému hromadeniu, technici vypúšťajú všetok prach z tretieho elektrického poľa v hlave spekacieho stroja č.1. Súčasne sa podľa účtovania zaťaženia spekacieho stroja alkalickými kovmi vykoná dynamická úprava množstva pridaného prachu v ďalších dvoch elektrických poliach, aby sa zabezpečilo zaťaženie spekacieho stroja alkalickým kovom v špecifikovanom rozsahu.

2.5 Optimalizovať výrobné parametre a stabilizovať výrobný proces

Na základe optimalizácie štruktúry surovín, zlepšenia granulácie miešania a optimalizácie uloženia spodného materiálu bola zodpovedajúco optimalizovaná aj prevádzka spekacieho stroja.

(1) Posilnením roštového hospodárstva znížiť veľké kusy a droby v zmiešanej rude, zlepšiť prevádzkovú úroveň rozvodu, zabezpečiť rovnomernosť dĺžky a šírky vozíka a vytvoriť podmienky na stabilizáciu trendu spekania.

(2) Umiestnenie koncového bodu spekania je prísne kontrolované v predposlednom mechu a vyžaduje sa, aby teplota východného a západného koncového bodu bola kontrolovaná na 350 ~ 400 stupňov a oneskoreniu koncového bodu by sa malo rozhodne zabrániť. , pričom by sa mal eliminovať výskyt „upínacích surovín“.

(3) dodržiavať pozorovanie trolejbusovej pece každé tri hodiny, nájsť problémy včasnú spätnú väzbu a liečbu.Zároveň sa využíva možnosť pevnej opravy na vloženie blokovacej oblasti viac ako dvoch tretín offline spracovania vozíka, Vozík online používajte na čistenie priestoru roštu zber, vyberanie a ďalšie nástroje. V procese inštalácie roštu sa starý a nový rošt používajú spoločne a medzera medzi roštom sa primerane zväčší z 5 mm na 6 ~ 8 mm.

2.6 Účinok úpravy horenia a upchávania tyčí pece v spekacom stroji # 1

Po pochopení mechanizmu upchávania roštovej pasty, prostredníctvom optimalizácie podmienok surovín, prach z nosa produkoval tri elektrické polia pomocou otvorenej, primeranej kontroly zmesi vody, rad opatrení, ako je optimalizácia výrobných parametrov, úplne vyriešil problém 1. # upchávanie strojového roštu pastou, znižuje prácu pracovníka, predlžuje cyklus opráv, zlepšuje koeficient využitia, pre výrobu vysokej pece stabilnú a vysokú výťažnosť, nízkonákladovú prevádzku. Efekt blokovania roštovej pasty je znázornený na obrázku 1.

záver

(1) Obohacovanie alkalických kovov K, Na a Cl v aglomeračnej zmesi je hlavným dôvodom lepenia aglomeračného roštu a kľúčom k riadeniu zaťaženia aglomerovanými alkalickými kovmi je sledovanie zaťaženia spekaním alkalických kovov v v reálnom čase a prísne kontrolovať podiel všetkých druhov prachu a recyklovaných nečistôt.

(2) Technický personál prostredníctvom výrobnej praxe dospel k záveru, že aby sa zabezpečilo, že na tyči pece spekacieho stroja nedochádza k javu blokovania pasty, v procese stohovania spekacieho stroja 1# by horná hranica pomeru recyklovaných nečistôt nemala byť vyšší ako 4 %, horná hranica pomeru prachového popola by nemala byť vyššia ako 3 % a celkový pomer by nemal byť vyšší ako 7 %.Súčet obsahu alkalických kovov K a Na v zmesi by nemal prekročiť 0,17 %, súčet obsahu alkalického kovu K a Na v aglomeráte by nemal prekročiť 0,18 % a obsah Zn by nemal prekročiť 0,03 %.

(3) Trend zhoršovania kvality roštu možno účinne obmedziť a normálny stav výroby možno rýchlo obnoviť optimalizáciou veľkosti zŕn a hrúbky materiálu podstielky, zlepšením granulačného účinku zmesi a optimalizáciou riadenia procesu spekania.